模具熱處理中主要會(huì)出現(xiàn)球化組織粗大不均，淬火過熱或過燒，硬度低或不均勻等缺陷，我們將一一講述模具熱處理中缺陷產(chǎn)生的原因及預(yù)防措施。

1、球化組織粗大不均，球化不完善，組織中有網(wǎng)狀、鏈狀碳化物。

產(chǎn)生原因：

①鍛造工藝不佳。鍛造加熱溫度過高，變形量小，停鍛溫度高，鍛后冷卻速度緩慢等，使鍛造組織粗大，有網(wǎng)狀、鏈狀碳化物存在，球化退火時(shí)難以消除。

②球化退火工藝不佳。退火加熱溫度過高或過低，等溫溫度過高或等溫時(shí)間短等，可造成退火組織不均勻或球化不完善。

防止措施：

①改進(jìn)鍛造工藝或采用正火預(yù)備熱處理，消除網(wǎng)狀和鏈狀碳化物及碳化物不均勻性；

②采用雙重?zé)崽幚恚焖賱蚣?xì)球化退火工藝；

③正確制定球化退火工藝規(guī)范；

④合理裝爐，保證爐料溫度的均勻性；

⑤以調(diào)質(zhì)處理替代球化退火。

2、淬火過熱或過燒，淬火組織粗大化

產(chǎn)生原因：

①球化組織不良；

②淬火加熱溫度過高或高溫保持時(shí)間過長；

③工件放置位置不當(dāng)，靠近電極或加熱元件區(qū)產(chǎn)生過熱；

④對截面變化較大的模具，淬火工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，在薄截面和尖角處產(chǎn)生過熱。

防止措施：

①正確制定淬火工藝，嚴(yán)格控制淬火溫度和加熱時(shí)間；

②定期檢測和校正測溫儀表，保證代表的正常運(yùn)行；

③工件與電極和加熱元件間應(yīng)保持足夠的距離。

3、硬度低或不均勻

產(chǎn)生原因：

①原始組織中碳化物偏析嚴(yán)重或球化組織粗大不均勻；

②模具表面殘留有退火脫碳層或淬火加熱時(shí)產(chǎn)生脫碳；

③工件截面大，淬透性差；

④淬火溫度過高，殘余奧氏體量多或淬火溫度過低，加熱時(shí)間不足，相變不完全；

⑤淬火冷卻速度慢，分級、等溫溫度過高或時(shí)間過長，冷卻劑選用不當(dāng)；

⑥堿浴水分過少或淬火油老化；

⑦工件出淬火介質(zhì)時(shí)溫度過高，冷卻不足；

⑧高速鋼回火不充分；

⑨回火溫度過高。

防止措施：

①保證有良好的預(yù)備熱處理組織；

②徹底消除模具表面的氧化皮；

③進(jìn)行良好的鹽浴脫氧；

④選用淬透性高的鋼；

⑤正確制定淬火、回火工藝參數(shù)；

⑥采用真空加熱淬火，采用保護(hù)氣氛加熱淬火；

⑦嚴(yán)格控制堿浴水分含量；

⑧正確選用淬火介質(zhì)和冷卻方式；

⑨回火要充分；

⑩采用深冷處理；

(11)進(jìn)行表面強(qiáng)化處理。

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